O principio da pulverización térmica de zinc pódese resumir do seguinte xeito: primeiro, úsase aire a alta presión e tubos para soprar partículas de area sobre a superficie da peza de traballo para eliminar a ferruxe e as incrustacións de óxido na superficie metálica, mentres se adormece a superficie para aumentar a capacidade de adsorción do revestimento de pulverización térmica. Despois, úsase osíxeno, acetileno ou unha fonte de calor eléctrica (o quentamento eléctrico úsase para pezas de traballo grandes, o quentamento con osíxeno e acetileno úsase para pezas de traballo pequenas e medianas) mediante aire comprimido e ferramentas especiais (pistolas pulverizadoras) para pulverizar zinc atomizado a unha velocidade ultra alta sobre a superficie metálica.
Vantaxes da galvanización
1. A galvanización en frío emprega decapado e fosfatado como tratamento previo, o que deixa residuos de ácido e álcali na superficie da peza, creando un risco de corrosión e facendo que o revestimento de zinc por inmersión en frío sexa susceptible de desprenderse. O proceso de pulverización de zinc emprega chorro de area como tratamento previo, o que resulta nunha superficie da peza moi limpa e rugosa. Isto evita a corrosión de dentro para fóra e o desprenderse de zinc despois da pulverización de zinc.
2. A galvanización por inmersión en quente require unha temperatura específica de aproximadamente 440 °C, o que pode causar deformación na peza. Non obstante, o proceso de pulverización de zinc emprega unha temperatura moi baixa, por debaixo dos 80 °C, o que evita a deformación. 3. Os procesos de galvanización por inmersión en frío e en quente limitan as pezas á lonxitude, anchura e altura do tanque de galvanización, mentres que os procesos de pulverización de zinc non o fan.
4. Tanto os procesos de galvanización en frío como os de galvanización en quente tamén presentan o desafío da reparación in situ. Os danos nas soldaduras durante a instalación, a carga e descarga ou o transporte in situ só se poden reparar con pintura. Coa pulverización de zinc, as reparacións in situ pódense realizar mediante pulverización de zinc, evitando os atascos no proceso.
5. Debido a que a galvanización por inmersión en frío emprega decapado e fosfatado como pretratamento, a superficie da peza é rugosa e a adhesión do revestimento é deficiente. Pola contra, a pulverización de zinc emprega chorro de area como pretratamento, o que resulta en rugosidade e mellor adhesión do revestimento, cunha resistencia á tracción de ≥6 MPa.
6. A galvanización por inmersión en frío contamina moito a auga e supón importantes problemas ambientais, mentres que a galvanización por inmersión en quente supón un impacto ambiental mínimo. Polo tanto, a galvanización por inmersión en quente será cada vez máis popular para a protección contra a corrosión das estruturas de aceiro.
Proceso de zinc por pulverización en quente
Todo o proceso de construción da anticorrosión por pulverización de zinc en quente divídese en catro pasos: tratamento superficial → pulverización de zinc → tratamento de selado → inspección de calidade
Tratamento de superficies
Dado que a calidade do tratamento superficial afecta directamente á calidade e á lonxevidade do revestimento, é esencial un pretratamento axeitado da superficie base. Limpar a superficie base con chorro de area para eliminar a ferruxe segundo os requisitos do proceso. Os estándares de eliminación de ferruxe cumpren coa norma Sa3 no documento "Graos de ferruxe e graos de eliminación de ferruxe para superficies de aceiro antes de pintar" (GB8923-88). Esta norma especifica os seguintes requisitos de calidade: Limpar a superficie con chorro de area para eliminar as incrustacións, a graxa, a ferruxe, a sucidade, a pintura e outros elementos adxuntos. A superficie debe presentar un brillo metálico uniforme. Despois do chorro de area, limpe a superficie con aire comprimido limpo e seco ou cun pincel limpo. Tamén se debe ter en conta a norma Sa3 no documento "Graos de ferruxe e graos de eliminación de ferruxe para superficies de aceiro antes de pintar" (GB8923-88).
Chorro de area
Durante o proceso de aplicación, utilízanse os seguintes equipos e medidas: un compresor de aire, un depósito de aire, un separador de aceite-auga, un filtro de aire, un recipiente de chorro de area, cinta adhesiva, unha pistola de chorro de area e unha boquilla de porcelana resistente ao desgaste. O abrasivo é area de río angular de alta dureza (0,5-2 mm). A area debe estar seca, cun contido de humidade inferior ao 1 %, limpa e libre de impurezas. A boquilla usa unha boquilla de porcelana en forma de L en expansión. A través da fase de expansión-compresión-expansión, o fluxo de aire que sae da boquilla de chorro de area alcanza velocidades supersónicas, o que aumenta significativamente a enerxía cinética do abrasivo, activando e electrificando aínda máis a superficie do substrato, aumentando así a forza de unión do revestimento. O proceso de eliminación da ferruxe implica que o aire comprimido entre no depósito de aire, pase polo separador de aceite-auga e o filtro de aire para deixalo limpo, seco e libre de aceite, antes de entrar no recipiente de chorro de area. A cinta adhesiva presiona a area na pistola de chorro de area e lánzaa sobre o substrato metálico. Usando estes equipos e condicións, o tratamento superficial pode cumprir os estándares Sa3, cunha rugosidade superficial de 40-60 µm. Neste punto, o potencial do eléctrodo, o nivel de activación e a adhesión do revestimento da superficie metálica alcanzaron parámetros óptimos.
Pulverización de zinc
A pulverización de zinc debe completarse dentro de 2-3 horas despois do chorro de area. Isto débese a que o potencial do eléctrodo da superficie do substrato despois do chorro de area é significativamente diferente do que se produciu antes do tratamento, o que fai que alcance o seu potencial mínimo. Neste punto, a activación superficial do substrato alcanza o seu valor máximo e a forza de unión entre o substrato e o revestimento está no seu punto máis alto. O potencial do eléctrodo na superficie do substrato permanece esencialmente estable durante 2-3 horas. Co tempo, o potencial do eléctrodo superficial comeza a aumentar, a forza de activación debíltase e a forza de unión entre o revestimento e o substrato diminúe. Isto débese ao grosor da película de óxido superficial. Dentro de 2-3 horas, a fina película de óxido rómpese facilmente polas partículas de pulverización de alta velocidade cando impactan na superficie. Despois de 2-3 horas, a película de óxido actúa como unha barreira entre o revestimento e o substrato, interrompendo a adhesión entre o revestimento e o substrato. O equipo de pulverización utiliza unha pistola pulverizadora de fabricación nacional (normalmente unha pistola pulverizadora portátil de aire comprimido Zhonglian da Fábrica de Maquinaria de Pulverización de Shanghai). O material de zinc empregado é arame de zinc de alta calidade e sen aceite, cun diámetro de 3 mm e un contido de zinc de polo menos 99,5 %-99,7 %.
Data de publicación: 05-09-2025
